数字智能驱动，汽车150秒下线

全媒体记者刘谦通讯员张明远 12月9日，记者走进东风汽车股份有限公司襄阳工厂智能制造和绿色工厂升级项目现场，看到其智能制造和绿色工厂升级的成果清晰地展示在各个车间里：焊接车间里，154台库卡机器人灵活地挥舞着机械臂，静静地协同工作，把每辆车都刷白了。身体形状精密；在第一总装工厂，国内轻卡行业首条自动化AGV生产线运转良好。主线上的60组AGV小车就像一支“智能”运输队伍，沿着预定路径轻微穿梭，按时将不同零件运送到工作站，全程无人操作，流程高效顺畅。是的…… “在市委、市政府和东风汽车股份有限公司的协同推动下，项目一号总装车间已于去年5月率先投产；今年10月，焊接、涂装车间也投入运营。东风汽车有限公司副厂长金晓东向襄阳工厂记者表示。将于明年3月全面投入运营。届时，工厂将具备覆盖0.5吨至18吨900余款车型的生产能力，轻型商用车年产量可达30万辆。” “我们不仅是国内轻卡行业第一条自动化AGV生产线，也是全国首个滑板底盘VAN整车生产园区。”由金晓东介绍。 当天，记者在某总装车间看到，车间通过运输小车、空中接触网、滚筒线等多种自动化运输手段，打造了高效的立体供应网络。 “20余个大咖集结包括车架、前后轴、油箱、轮胎和发动机在内的所有部件均实现在线自动化。在线自动化率达到95%，制造效率提高15%。”东风汽车股份有限公司襄阳工厂第一总装厂厂长蔡亮在视察生产时向记者介绍，“经计算，每150秒就有一辆新车在这里下线。该生产线可组装600多个车型，并可在纯电动汽车、混合动力汽车、燃油汽车之间自由切换。” 总装区内，近300台自动牵引小车整齐排列，形成了大规模的汽车制造自动化牵引小车集群。 “以前，工人们在工厂里到处寻找零件，但现在材料全程‘追’过程。”蔡亮告诉记者，车间每个工位由2台干线AGV和2台SPS物流AGV组成一个工作台单元。全线60组单元由系统智能调度，让零部件精准“冲”到装配工位，实现了高度的数字化、自动化和柔性化，让物流运输更加“智慧”。 智能升级的步伐还不止于此。焊接车间，154台焊接机器人灵活挥动巨臂，将整车焊点自动化率从40%提升至100%；借助计算机仿真软件提前优化轨迹处理，每站单车延时可缩短至92秒；全流程质量追溯系统为每辆车建立独立档案……340个数字化场景深度融入整个生产流程，推动工厂从“人驱动流程”转向“数据驱动制造”。 “通过各级策划、控制和调度，东风汽车工业公司襄阳工厂智能制造及绿色工厂升级项目可提升运营效率30%以上，打造高效、敏捷、数字化、行业领先的智能工厂。金晓东表示，未来，东风汽车股份有限公司襄阳工厂将以“绿色环保、数字互联、柔性制造、平台共享”为目标，通过数字智能赋能实现创新突破，为襄阳汽车产业发展贡献东风力量。